锻造热模锻件的过程是怎样的？

       锻造加工精密热模锻件生产通常要经过下料、加热、制坯、预锻、终锻、切边、校正或精整等多道工步。今天我们就如何进行锻造加工的热模锻生产过程，具体看看以下几种步骤。

       原材料和下料工步：目前生产的钢材往往尺寸公差较大，平直度差，表面质量不高有时会有微裂纹，由于精锻后加工量小甚至不加工，这些裂纹和表面缺陷往往会造成锻件报废，去坯尺寸公差大会引起下料重量偏差增大，有些时候也会影响锻件精度。这些都必须予以考虑，采取相应的预防措施。

       锻造工步的确定：确定锻造加工的工步是建设生产线的关键。工艺人员要对锻造设备及其特点有清楚的了解，对各种锻造工艺的优缺点和适用范围也应当有正确认识，进行综合分析比较，兼顾当前企业实际条件，市场情况和技术发展趋势，从而优选先进实用的方案。锻造工步确定后要绘制锻件图，设计每一工步毛坯尺寸和形状。每一工步毛坯设计，通常都以一些典型锻件进行类比，然后进行简单的体积计算，再结合设计人员的经验判断确定，对于形状复杂工步多的锻件，变形过程金属流动情况凭经验并不能准确判断，往往还要靠新产品试制时进行调试修改。

       为提高生产率、保证工件质量和改善劳动条件，锻造加工生产线常采用锻造机械手或机器人，在工艺设计时就必须考虑毛坯的夹持部位和夹持的稳定性。为了保证锻造温度一致性减少氧化，锻坯加热，多选用感应加热。通常热锻件图是按照冷锻件图乘以热膨胀量计算，但在精锻件各部分尺寸相差较大时，尺寸小的部位冷却快，终锻温度会比尺寸大的部位有显著差别，这时设计热锻件图不同部位可以取不同的热膨胀系数。

       热精锻件的模具：模具是热精锻的重要保证条件。我国科技工作者对热作模具的服役条件、失效特征和规律作了大量试验研究工作，从而提出合理选材、减少钢材消耗、延长模具便用寿命的失效抗力指标体系和选材准则，实现了热作模具选材从经验走向科学化、判据数值化的飞跃，可作为合理选材、用材的参考。模具设计和加工过程对缩短生产试制周期、提高锻件精度有重要作用。

       所以通过以上锻造加工的生产技术，对于正确选择和利用设备、保证锻件精度和质量、提高生产效率、降低生产线投资和日常生产成本、节能节材、改善生产环境和劳动条件都有密切关系，因此无论是利用企业原有条件进行技术改造，还是新建生产线，都要进行详细分析比较。

       现在锻件的发展越来越快，也被越来越多的广泛利用。生产整体化是锻件厂生产技术中最引人注目的发展趋势之一。锻件厂主要是生产锻件、模锻件等金属制品，在制造工业的发展中，锻件厂生产的产品质量要求也越来越高，新型材料结构重量推出，增强锻件结构的可靠性、耐久性、缩短装备的制造周期和降低制造成本一直是锻件厂制造的生产的重要理念。使得新时代的锻件向着大型化、整体化、精密化的趋势发展。

       锻件厂的生产依托于大型的锻压设备和先进的模锻工艺，二者相辅相成。设备是基础，工艺是保障手段。大型锻件的发展趋势是必然的，利用先进的锻压设备实现大型锻件生产全过程的精确控制，提供大型、精密、高寿命、高性能、低成本的锻件，这也是发展先进锻压技术追求的目标。

       锻件厂生产用到的材料包括：合金钢、碳素钢、铝合金、钛合金、高温合金、超高强度钢、不锈钢等，其制成的锻件其结构形式、材料性能与质量、制造成本是决定锻件性能、可靠性、寿命和经济性的重要因素之一。

       最大限度减少劳动强度是锻件厂更高安全可靠性、更低成本、更短制造周期等要求的重要技术途径之一。而一体化化生产必然导致锻件生产厂的发展。实践证明，锻件厂锻造加工一体化生产提高了构件的整体刚性们，减少了装配误差，节约了机加工台时，降低材料消耗，节约成本。锻件的生产能力和技术水平是彰显一个国家综合实力的重要标志之一。

       锻造厂为了使本企业更好地发展，都在积极地适应着锻造加工的发展趋势，跟着时代的步伐走。

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